IM PORTRAIT: HANS-PETER FISCHER
Geschäftsführer der F. E. R. fischer Edelstahlrohre GmbH
und Aufsichtsratsmitglied der Gestalterbank

WACHSTUM

130.000.000 Meter Rohr produziert die fischer group durchschnittlich im Jahr. Dreimal könnte man mit dieser Rohrlänge die Erdkugel umrunden. Rohre, die das Unternehmen heute weltweit produziert: An Standorten in den USA, Kanada, Mexiko, Uruguay, Südafrika, China, Österreich und Deutschland beschäftigt das Familienunternehmen – 1969 noch als Ein-Mann- Betrieb von Hans Fischer in der Garage gegründet – heute 2800 Mitarbeiter. »Unser primäres Ziel ist es immer schon gewesen, ein solider und verlässlicher Arbeitgeber zu sein – das ist unsere Verantwortung als Familie und als Firma, darauf vertraut unsere Mannschaft und dem wollen wir gerecht werden«, beschreibt Geschäftsführer Hans-Peter Fischer seine Motivation. Seit Jahren wächst und investiert das Unternehmen mit großen Sprüngen: »Wir haben uns nie vor einem gewissen unternehmerischen Risiko gescheut und letztlich auch nicht davor, im Ausland aktiv zu werden. Aber der Erfolg wurde uns nicht geschenkt, wir mussten um jeden Auftrag kämpfen. Heute sind rund 900 Mitarbeiter allein am Standort in Achern angesiedelt, unser mit Abstand größtes Werk, weil wir hier auch den Maschinenbau integriert haben«, spricht der Sohn des Firmengründers das wichtige Alleinstellungsmerkmal an. Denn: Das Unternehmen bietet einerseits die längsnahtgeschweißte Rohrproduktion, und andererseits die hierfür etablierte Entwicklung und Herstellung eigener Maschinen und Werkzeuge.

STRATEGIE

»Mein Vater hatte die Grundidee, längsnahtgeschweißte Edelstahlrohre auf selbsthergestellten Rohrprofilieranlagen zu produzieren. An dieser Idee hat er festgehalten und unermüdlich weitergetüftelt, bis er die erste Maschine vor sich hatte. Diese Herangehensweise haben wir über die Jahrzehnte beibehalten und stetig ausgefeilt, sodass wir heute weltweit auf höchstem technologischen Niveau mit unseren eigenen Anlagen arbeiten. « So kann die Fischer-Unternehmensgruppe dieselbe Produktqualität an jedem Standort für ihre Kunden sicherstellen. Kunden, die primär aus der Automobilbranche stammen und damit selbst in verschiedensten Ländern produzieren. »Wir sind einer von wenigen Zulieferern im Edelstahlrohrbereich, der weltweit mit einer eigenen Produktion direkt vor Ort bei der Produktion des Kunden ist. Mit diesem Konzept haben wir in punkto Geschwindigkeit, Rüstzeit und Qualität einen signifikanten Marktvorteil.« Gerade aus heutiger Sicht ein großer Pluspunkt, da das Unternehmen somit nicht nur kürzere Lieferketten hat, sondern auch nahezu unabhängig von internationalen Logistikketten agieren kann. Die Globalisierung effizient genutzt, könnte man sagen. Hans-Peter Fischer betont, dass dies keinem Zufall geschuldet ist: »Wir hatten schon immer die Philosophie ‚Think global, act local‘. Das heißt, wir produzieren vor Ort für den lokalen Markt und mit regionalem Rohmaterial. Für uns kam es nie in Frage, Ware über den Globus hinweg zu verschicken. Deshalb können wir schnell reagieren und uns auch wirklich um unsere Kunden und deren Anforderungen kümmern.«

»Be global,
think local .«

TECHNOLOGIE

Einen auf den Kunden gerichteten Fokus beweist die fischer group dabei nicht nur in der Standortwahl. Hinzu kommt ein weiteres ausschlaggebendes Argument: Die lasergeschweißten Rohre haben quasi keine Schwachstelle. »Der schwächste Punkt an einem geschweißten Rohr ist normalerweise die Schweißnaht. Vereinfacht gesagt haben wir in den letzten 15 Jahren die Laserschweißtechnologie so verfeinert, dass diese Schweißnaht bei unseren Produkten genauso stabil ist wie das Grundmaterial selbst.« Eine wichtige technologische Errungenschaft des Familienunternehmens, die Türen öffnet – gerade rechtzeitig: Obgleich der Erfolg des Familienbetriebs 1974 mit der Einführung der Katalysatoren in der Kfz-Abgastechnik rapide Fahrt aufnahm, weiß Hans-Peter Fischer, dass er aufgrund des Nachfragerückgangs nach Dieselfahrzeugen und der Entwicklung neuer Motorlösungen neue Wege mit seinen Rohren gehen muss. Etwa die Hälfte der Produkte des Global Players werden derzeit für die Automobilindustrie, genau genommen für Verbrennungsmotoren, produziert. Daneben bedient das Unternehmen auch Kundenanfragen aus dem Sanitärbereich, Flugzeug- und Schiffbau, für die Öl- und Gasindustrie sowie für spezifische Anlagen weltweit. »Derzeit kompensieren wir den Stückzahlrückgang im Verbrennungsmotorbereich durch eine erhöhte Wertschöpfung im Abgasbereich für Ottopartikelfilter (OPF) und Abgasrückführungssysteme. Aber das ist endlich. Deshalb pushen wir jetzt aktiv Bereiche abseits der Automobilbranche und gehen zudem in neue Geschäftsfelder hinein.« Damit bezieht sich Hans-Peter Fischer auf das Thema Wasserstoff – denn der technologische Vorsprung des Unternehmens kann hier vielversprechende Wachstumsmöglichkeiten eröffnen. Bis dato sind bei Wasserstoffanwendungen aufgrund des hohen Drucks nur gezogene Rohre zulässig. Die Firma Fischer will das ändern: »Wir beschäftigen uns seit Monaten intensiv mit der Thematik. Der Bedarf an qualitativ hochwertigen Rohrprodukten für Wasserstoffanwendungen wird in den kommenden Jahren zunehmen. Unsere Schweißnaht hält inzwischen mehr aus, als das Grundmaterial selbst – deshalb sind wir überzeugt davon, in diesem Bereich etwas bewirken zu können. Das ist aber bei Weitem nicht unser einziger Plan. 

INNOVATION

Hans-Peter Fischer wäre wohl kein Fischer, wenn er nicht – wie sein Vater – begeistert an einer völlig neuen Idee festhalten würde. Und genau das tut die Unternehmensgruppe, die die Corona-Zeit nutzte, um interne Betriebsabläufe zu überdenken und neu zu gestalten, Maschinen umzurüsten, den Materialfluss zu optimieren – und nicht zuletzt in ein völlig neues Produkt einzusteigen: »Im Januar 2022 haben wir mit der Produktion von Aluminiumbauteilen für Rahmenstrukturteile für ein amerikanisches E-Auto-Start-up begonnen, das bereits einige Auszeichnungen erhalten hat. Die Gründer vertreten die Philosophie, die besten Elektroautos der Welt herstellen zu wollen.« Dank eines innovativen Herstellungsverfahrens können Aluminiumteile in die Karosserie eingesetzt werden, wie es bisher nicht möglich war – das spart Gewicht und ermöglicht den E-Autos unter anderem, eine größere Reichweite zu erzielen. »Ende 2023 möchten wir ein weiteres Produktionswerk in Arizona aufbauen – in unmittelbarer Nähe zum Werk von Lucid.«